擠出機為何會出現塑料不良等現象，解決的（de）辦法有哪些？
擠出機在擠出生產過程中（zhōng），或多或少都會遇到些問題（tí），會出現一些狀況其實（shí）也正常（cháng），茄子视频APP污在线观看找到它並解決它就可以了。東莞市臣澤智能裝備有限公司為您（nín）提供一份比較完整的擠出機在擠出過程中（zhōng）會出現的現象，及其解決的辦法！
一、焦燒
1、焦燒的現象
（1）溫（wēn）度反映超高，或者是控（kòng）製溫度（dù）的儀表失靈，造成塑料超高溫而焦燒。
（2）機頭的出膠（jiāo）口（kǒu）煙霧大，有強烈的刺激氣味，另外還（hái）有劈啪聲（shēng）。
（3）塑料表麵出現顆（kē）粒狀焦（jiāo）燒物。
（4）合膠縫處有連續氣（qì）孔。
2、產生焦燒（shāo）的原因
（1）溫（wēn）度控製（zhì）超高造成塑料焦燒（shāo）。
（2）螺杆長期使用而沒有清洗，焦燒物積存，隨塑料擠出。
（3）加溫時間太長，塑料積存物長期加溫，使塑料老化變質（zhì）而焦燒。
（4）停車時（shí）間過長，沒有清洗機頭和螺（luó）杆，造成塑料分解焦（jiāo）燒。
（5）多次換模或換色，造成塑（sù）料分解焦燒。
（6）機頭壓蓋沒（méi）有壓緊，塑料在裏麵老化分解。
（7）控製溫度的儀表失靈，造成超高溫後焦燒。
3、排除焦燒的方法
（1）經常的檢查加溫係統是否正常。
（2）定期地清洗螺（luó）杆或機頭，要（yào）徹底清洗幹淨。
（3）按工藝規（guī）定要求加溫，加（jiā）溫時間不宜（yí）過長，如果加（jiā）溫係統有問題要及時找有關人員解決。
（4）換模（mó）或換色要及時、幹淨，防止雜色或存膠焦燒。
（5）調整好模具後要把（bǎ）模套壓（yā）蓋壓緊，防止進膠。
（6）發現焦燒（shāo）應立即清（qīng）理機頭和螺杆。
二、塑化不（bú）良
1、塑化不良的現象
（1）塑料層（céng）表麵有蛤蟆皮式的現象。
（2）溫度控製較低，儀（yí）表指針反映溫度低，實際測量溫度也（yě）低。
（3）塑（sù）料表麵（miàn）發烏（wū），並有微小裂紋或沒（méi）有塑化好地小顆粒。
（4）塑料的合膠縫合的不好，有一條明顯的痕跡。
2、塑（sù）化不良產生的原因
（1）溫度控製過低或控製的不合適（shì）。
（2）塑料中有難塑化的樹脂顆粒。
（3）操作方法不當，螺杆和牽引速度太快，塑料沒有（yǒu）完全達到塑化。
（4）造粒時塑料混合不均勻或塑料（liào）本身存在質量問題。
3、排除塑化不良的方法
（1）按工藝（yì）規定控製好溫度，發現溫度低要適當的把溫度調高。
（2）要適當地降低螺杆（gǎn）和牽引的速度，使塑料加溫和塑化的時間增長，以提高塑料塑化的效果。
（3）利用螺杆冷卻（què）水，加強塑料的塑化和至密性。
（4）選配模（mó）具時，模套適當小些，加強（qiáng）出膠口的壓力。
三、有疙瘩
1、產生疙瘩的現象
（1）樹脂在塑化過程中產（chǎn）生的疙（gē）瘩，在塑（sù）料（liào）層（céng）表麵有小晶點和小顆粒，分（fèn）布（bù）在塑料層表麵四周。
（2）焦燒產生的疙瘩，在塑料層表麵有焦燒物，特別反（fǎn）映在合膠縫的表麵上。
（3）雜質疙（gē）瘩（dá），在塑料表麵有雜質，切片的疙瘩（dá）裏（lǐ）麵（miàn）有雜質。
（4）塑化不良產生（shēng）的塑料（liào）疙瘩，切片後發現疙瘩裏麵是熟膠。
2、產生疙瘩的原因
（1）由於溫度控製較低，塑料還沒有塑化（huà）好就從機頭擠出來了。
（2）塑料質量較（jiào）差，有難塑化的樹脂，這些沒有完（wán）全塑化就被擠出。
（3）加料時一些雜質被加入料（liào）鬥內，造成（chéng）雜質（zhì）疙瘩。
（4）溫度控製超（chāo）高，造成焦燒，從而產生焦（jiāo）燒疙瘩。
（5）對模壓蓋沒有壓緊，進膠後老（lǎo）化變質（zhì），出現焦燒疙瘩。
3、排除疙瘩的方法
（1）塑料本身（shēn）造成的疙瘩，應適當地提高溫度。
（2）加料時嚴格檢查塑料是否有雜（zá）物，加料時不要（yào）把其它雜物加入料鬥內，發現雜質（zhì）要立即清理機頭，把螺杆內的存膠跑（pǎo）淨。
（3）發現溫度超高要立即（jí）適當降低溫（wēn）度，如果效果不（bú）見好，要立（lì）即清洗機頭和螺杆，排除焦燒物。
（4）出現樹脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要適當調（diào）高溫度或降低螺杆和牽引的速（sù）度。
四、塑料層正負超差（chà）
1、產生超差的現象
（1）螺杆（gǎn）和牽引的速度不穩，電流表（biǎo）或電壓表左右擺動，因此影響電纜外（wài）徑（jìng），產（chǎn）生塑料層的偏差。
（2）半成品質量（liàng）有（yǒu）問題，如（rú）鋼帶或塑料帶繞包鬆，產生凸凹不均勻現象或塑料層有包（bāo）、棱、坑等缺陷。
（3）溫度控製超高，造成擠出量減少，使電纜的外徑突然變細，塑料層變薄，形成負差（chà）。
2、產生超差的原因
（1）線芯或纜心不圓，還有蛇形，而外徑變化太大。
（2）半成品有質量問題，如：鋼（gāng）帶（dài）接頭不好，鋼帶鬆套，鋼帶卷邊，塑（sù）料帶鬆套，接頭過大，散（sàn）花等。
（3）操作時，模芯選配過大，造成倒膠而產生塑料層偏（piān）芯。
（4）調整模（mó）具時，調模螺釘沒有扭緊（jǐn），產生（shēng）倒扣現象而使塑料層偏芯。
（5）螺杆或牽引速度不（bú）穩，造成超差（chà）。
（6）加料口或過濾網部分堵塞，造成出（chū）膠（jiāo）量減（jiǎn）少而出現負（fù）差。
3、排除超差（chà）的方法
（1）經常測量電纜外徑和檢查塑料層厚（hòu）度，發現外徑變化或塑料層不均勻，應（yīng）立即調整。
（2）選配模具要（yào）合適，調好模具後要把調模（mó）螺釘擰緊，把壓蓋壓緊。
（3）注意螺杆（gǎn）和牽引的電流和（hé）電壓表，發現不穩，要（yào）及時找（zhǎo）電（diàn）工、鉗工檢修。
（4）不要把（bǎ）條料或其它雜物（wù）加入（rù）料鬥內，若發現此情況要立即清除。
五（wǔ）、電纜外徑（jìng）粗細不均和竹節形
1、產生粗細不均和竹節形的（de）現象
（1）由於螺杆或牽引（yǐn）不穩，造成（chéng）電纜外徑粗細不均。
（2）由於牽引突然不穩，形成電纜的塑料等呈竹節（jiē）形。
（3）模具選配較小，半成品外徑變化較大，造成電纜的塑料層厚（hòu）度（dù）不均。
2、產生（shēng）粗細不均和竹節形的原因
（1）收放線（xiàn）或（huò）牽引的速度不均。
（2）半成品外徑變（biàn）化較（jiào）大，模具選配不合適。
（3）螺（luó）杆速度不穩，主電機轉速不（bú）均，皮帶過鬆或打滑。
3、排除粗（cū）細不均和竹節形的方法
（1）經常檢查螺杆、牽引、收（shōu）放（fàng）線的速（sù）度是否均勻。
（2）模（mó）具選配（pèi）要合適，防止倒膠現象。
（3）經常檢查機械和電器的運轉情況，發現問題要立即找鉗工（gōng）、電工修（xiū）理。
六、合膠縫（féng）不好
1、合膠縫不好的（de）現象
（1）在塑料（liào）層表（biǎo）麵的外側，塑料合並的不好，有一條發（fā）烏合痕跡，嚴重（chóng）時（shí）有裂（liè）紋。
（2）塑（sù）料層的合膠處塑（sù）化不（bú）好，有疙瘩合微小顆粒，嚴重時用手一撕即開。
（3）控製的溫度較低，特別是機頭的控製溫度較低。
2、合膠縫不好的原因
（1）控製溫度較低，塑（sù）化不良。
（2）機頭長期使用，造成嚴重磨損。
（3）機頭溫度控（kòng）製失靈，造成低溫，使塑料層合膠不好。
3、排除合（hé）膠縫不（bú）好（hǎo）的（de）方法
（1）適當地（dì）提高控製溫度，特別是（shì）機頭的控製（zhì）溫度。
（2）機（jī）頭外側采用保溫裝置進行保溫。
（3）加兩層過濾（lǜ）網，以增加壓力，提高塑料的塑化程度。
（4）適當降低螺杆賀牽引的速度，使塑料塑化時間延長，達到塑料（liào）合縫的目的。
（5）加長（zhǎng）模具的承線徑，增加（jiā）擠出壓力和溫度（dù）。
七、其它缺陷
1、氣孔、氣泡或氣眼
（一）產生的原因
（1）局部控製溫度超（chāo）高。
（2）塑料（liào）潮濕或有水分（fèn）。
（3）停車（chē）後塑料中的多餘氣體沒有排除。
（4）自然環（huán）境潮（cháo）濕（shī）
（二（èr））排（pái）除方法
（1）溫度控製要合適，發現溫度超高要立即調整，防止局部溫度超高（gāo）。
（2）加料時要嚴格地檢查（chá）塑料質量，特別是（shì）陰雨季節，發（fā）現潮濕有（yǒu）水，應立即（jí）停止使（shǐ）用（yòng），然後把潮料跑淨。
（3）在加料處增設預熱裝置，以驅除塑料中地（dì）潮氣和水分。
（4）經常（cháng）取（qǔ）樣檢查塑料層是否有氣（qì）孔、氣眼（yǎn）和氣泡。
2、脫節或斷膠
（一）產生的原因
（1）導（dǎo）電線芯有水（shuǐ）或有油
（2）線芯太重（chóng）與模芯局部接觸，造成溫度降低，使塑料局部冷卻，由於塑料地拉伸而造成脫節（jiē）或斷膠。
（3）半成品質量較差，如鋼帶和塑料帶鬆套，接頭不牢或過大。
（二）排除方法
（1）模具選配要（yào）大些，特別是選（xuǎn）配護套地模具，要放大6到8mm。
（2）適當縮（suō）小模芯嘴的長度和厚度。
（3）降低螺杆和牽引的速度。
（4）適當調高機頭的控製溫度。
3、坑（kēng）和（hé）眼
（一）產生的原（yuán）因
（1）緊壓導電（diàn）線芯絞合不緊密（mì），有空隙（xì）。
（2）線芯（xīn）有水、有油、有髒物。
（3）半成品有（yǒu）缺陷，如絞線支出（chū）、壓落、交叉、打彎（wān），鋼帶和塑（sù）料（liào）帶重合、鬆套（tào）、接頭超大等。
（4）溫（wēn）度控製較低。
（二）排除方法
（1）絞合導體的緊壓要（yào）符合工藝規定。
（2）半成品不符合（hé）質量（liàng）要求，應處理好後再生產（chǎn）。
（3）清除髒物，纜芯或線芯要預熱。
4、塑料（liào）層起包、棱角、耳朵、皺褶及凹凸
（一）產生的原因
（1）塑料包帶（dài）和鋼帶繞包所造成的質量問（wèn）題。
（2）模具選配（pèi）過大，抽真空後造成的。
（3）模芯損壞後產生塑料倒膠（jiāo）。
（4）線芯太重，塑（sù）料層冷卻不好。
（二）排除方法
（1）檢查半成（chéng）品品質量，不合格品不生產。
（2）裝配前要檢查模具，發現問題要處理後再（zài）使用。
（3）模具選配要合適（shì）。適當降低牽引的速度（dù），是塑料層完全冷卻。
5、塑料表麵出現痕跡
（一）產生的原因
（1）模套承線徑表麵不光滑或有缺口。
（2）溫度（dù）控製過高，塑料本身的硬脂酸鋇分解（jiě），堆積在模套口處造成痕跡。
（二）排（pái）除方法
（1）選配模具時要檢查模套（tào）承線徑的表麵是否光滑，如有缺（quē）陷應處理。
（2）把（bǎ）機頭加溫區（qū）的溫度適當（dāng）降低，產（chǎn）生硬脂酸鋇後要立即清除。
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